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玻璃基板成盒工藝之-定向摩擦裝置介紹
經過陣列段數次重復，針對玻璃基板的加工基本完成。成盒段的主要目的是形成液晶空盒，并且向其中灌入液晶材料。
（1）成盒段的第一步是清洗（預洗凈），目的是除去Array段后的基片上殘留的有機污染物以及>5μm的污染粒子。主要是利用界面活性劑、毛刷、超聲共振原理、IR、UV等，將附在基片上的油污、有機物和其他污染物清除。
（2）PI（配向膜）涂布。此步驟的目的是令PI液體（聚酰亞胺，Polyimide）在已經洗凈的基片上形成一層0.05μm-0.12μm的、均勻的PI膜。配向膜是可溶性的聚合物，其物理化學特性可以使得液晶分子按照一定的規律排布。
（3）定向摩擦的目的是在剛剛布涂的PI層上制造定向的凹槽，使得液晶分子按照順序整齊、一致的排列。主要原理是使用帶絨布的滾輪在玻璃基板上沿一定角度進行摩擦。
（4）框膠印刷和散布間隔劑，目的是預制彩色濾光片CF和ITO層之間貼合時所需的封邊用框膠。此步驟中，主要是利用網版印刷的方式，將下一步所需的框膠預先印刷到CF基片上。間隔劑則被均勻的散布在對面的基板上，以便使得上下基板之間形成一段空隙，便于形成液晶空盒。最后通過高溫烘烤（150℃，90min），從而確保框膠固化。
（5）切割裂片，將經過上述工序后的玻璃基板按照設計尺寸進行切割/裂片。主要原理是先用鉆石刀在玻璃基片上劃出裂痕，再用裂片棒進行分割裂片。
（6）液晶滴注制程，主要是將面板空盒置入真空環境，注入口浸泡入液晶后，通過沖入氮氣而形成壓力差，利用毛細現象使液晶材料進入面板空盒。這一步的生產率相對較低，傳統LCD的液晶注入方式是在上下玻璃對組之后以毛細原理將液晶慢慢吸入，這種灌液晶的方法的缺點是非常耗時且浪費液晶，需要至少三天才能完成；在2010年前后，液晶灌入制程（One Drop Filling，ODF）技術（包含了框膠及貼膠設備、液晶滴入設備、面板真空壓合設備、UV（紫外光）框膠熟化設備、自動化載出、載入以及清洗等次系統設備），在第五代及其次世代的面板制造中，已經取代了過去以液晶注入方式所進行的面板顯示器的制造方法。
產品詳情
這是一種用于實驗原型的桌面型摩擦裝置。通過簡單的操作，即可對玻璃基板、薄膜基板等進行穩定的摩擦。
外形尺寸為320 x 440 mm，重量約為23 kg，
是一款小型且易于攜帶的摩擦設備。
使用音量旋鈕和撥動開關即可輕松旋轉摩擦輥和移動樣品臺。
通過調整工作臺高度來設定摩擦量。
[概要]
目標樣品尺寸：最大 100mm 方形基材
摩擦輥尺寸：L = 100mm，Φ48mm
摩擦輥轉速：MAX 3000rpm
工作臺移動速度：MAX 25mm/sec
電源：AC100V 50/60Hz
